|
مبحث تعمیرات و نگهداری و روشهای نوین مدیریت منابع انسانی در سالهای اخیر از اهمیت ویژه ای برخوردار گردیده است. برنامه ریزی جامع و برخورد علمی و اصولی با ماشین آلات و تجهیزات صنعتی و نگهداری و تعمیر صحیح و بموقع آنها بعنوان یکی از اهداف عالیه مدیریتی همواره مورد توجه صنایع کشور بوده است و این موضوع در شرایط فعلی کشور که استانداردهای کنترل فرایند تولید و مدیریت کیفیت (ISO) فراگیر شده اند حساسیت بیشتری پیدا کرده است. اهمیت بالای مدیریت و سازماندهی در تعمیرات و لزوم ایجاد تحول سریع در روشهای تعمیرات سنتی فشارهای سنگینی را در صنایع بدنبال داشته است. بطوریکه فشارهای کار روزمره تعمیرات و پیچیدگیهای تخصصی و تکنوژیکی حاکم بر این بخش در کنار تحولات فوق گاهاً باعث بروز ناهنجاری، سردرگمی و عملکردهای غیر اصولی این بخش گردیده است. البته در این نوشتار سعی در تضعیف یا زیر سوال بردن عملکرد بخشهای تعمیراتی نمی باشد، بلکه اهتمام نویسنده در این است که بعنوان یک فرد مرتبط با این بخش ضمن نقد و بررسی عوامل عمومی تأثیر گذار بر عملکرد تعمیرات سیاستهای راهبردی مناسب جهت اصلاح و بهبود کارایی و عملکرد تعمیرات در سطح صنایع داخلی ارائه گردد.
|
|
علی رغم سهولت ورود تجهیزات پیشرفته وفرایند تولیدی پیچیده و گران قیمت به داخل کشور، متأسفانه ورود تکنولوژی و دانش فنی روز به داخل مرزها همواره با مشکلات عدیده ای همراه بوده است و فقدان یا عدم تناسب فرهنگ صنعتی موجود با تجهیزات صنعتی مورد استفاده در تولید، باعث شده که استفاده کامل و صحیح از تمامی قابلیتهای سیستمها و خصوصا تجهیزات صنعتی مدرن و پیچیده امکان پذیر نگردد و عملا عمر مفید و بهره وری تجهیزات تولید در سطوحی پایین تر از سطوح استاندارد قرار گیرد. در مقوله تعمیر و نگهداری از تجهیزات همواره دو طرز تفکر و دیدگاه متفاوت (تفکر سنتی و تفکر مدرن) در عرصه صنعت در تضاد و تقابل با یکدیگر بوده اند، طرفداران دیدگاه سنتی که در حقیقت متعلق به نسل قبلی و بومی حاضر در صنعت می باشند بیش از هر چیز بر روی مهارتهای فنی و دانش فردی که رد طول سالیان متمادی کسب نموده اند تکیه و تأکید دارند و گروه دوم با تکیه بر آموزشهای آکادمیک و محفوظات خود خواستار اجرای متدهای نوین و مدرن مهندسی تعمیرات در صنایع می باشند. گروه اول با تکیه بر عملکرد نسبتاً قابل قبول گذشته خود با بزرگنمایی نقاط ضعف گروه رقیب و طرح مسائلی از قبیل تجددگرائی، کاغذ بازی، وابستگی و استفاده بیش از حد از کامپیوتر و تکیه نابجا بر روی اصول تئوریک محض، ضمن تضعیف گروه مقابل، سعی وافری در حفظ و تعمیم طرز تفکر خود دارند. طرفداران تفکر سنتی با توجه به تسلط فعلی خود بر صنایع و عدم آشنایی نسل تحصیل کرده و جدید با مسائل روز کارگاهی توانسته اند مقاومت شایان توجهی را در حفظ جایگاه خود اعمال نمایند و از طرفی در بعضی از مواقع همین گروههای سنتی با تکیه بر نظام استاد شاگردی و با ترویج طرز تفکر خود در اقشار جوان و مستعد کارگری، نقش مهمی در افزایش هر چه بیشتر فاصله بین سطوح کارشناسی و کارگری ایفا نموده اند.
مدیریت غیر متمرکز تعمیراتی (Decenteralized Management) بعنوان یکی از مناسبترین روشهای مدیریت برای سیستمهای تولیدی بزرگ و قدیمی، از محبوبیت و جایگاه ویژه ای در میان گروههای سنتی برخوردار می باشد، روش غیر مترمکز ضمن تاکید بر توزیع نیروهای تعمیرات در کارگاهها یا سالنهای مختلف از یک مجموعه بزرگ تولیدی، با کوتاه کردن زمانهای دسترسی به تجهیزات نقش مهمی در کاهش فاصله زمانی برزو عیب و حضور نیروهای تعمیراتی تا رفع آن ایفا می نماید.
|
|
علاوه بر این با توجه به حضور دائم پرسنل تعمیرات در کنار دستگاههایی که نگهداری آنها را بر عهده دارند امکان برقراری ارتباط نزدیک و ملموس با پرسنل تولید و شناسایی کاملتر تجهیزات تولیدی فراهم می گردد. ارتباط نزدیک و دائم با پرسنل تولید بعضا باعث ایجاد صمیمیت بیشتر و تشریک مساعی بهتر بین تولید و تعمیرات می گردد ولی از طرفی با توجه به تنوع تجهیزات مستقر در یک کارگاه کوچک و مدرن بطور معمول تعداد بیشتری از پرسنل تعمیرات با تخصصهای مختلف مورد نیاز بوده و این موضوع با توجه به محدود بودن تعداد پرسنل تعمیرات، توقعات طولانی تولید اجتناب ناپذیر خواهد بود. علاوه بر این بی اطلاعی بخشهای مختلف تعمیراتی از یکدیگر ضمن سلب امکان تبادل نظر بین قسمتهای مختلف تعمیراتی باعث افزایش غیر منتظره نرخ دوباره کاری خصوصا در سازمانهای بزرگ تعمیراتی خواهد شد.
در مقابل روش فقو روش مدیریت متمرکز تعمیراتی (Centeralized Management) یکی از روشهایی است که در آن با تکیه بر تمرکز مدیریت و سازمان تعمیرات، کارگاههای مختلف بعنوان مشتریان بخش تعمیرات تلقی شده و سرویس دهی به این کارگاه ها و توزیع نیروهای تخصصی در موقعیتهای مختلف با نظارت کامل و دقیق مدیریت این سازمان صورت می پذیرد، روش مدیریت متمرکز بعنوان یک روش ایده آل و مطلوب در مهندسی نوین تعمیرات شناخته می شود ولی کارآیی این روش بیش از هر چیز مرهون شیوه مدیریت، میزان آموزشهای تخصصی و نیز نحوه توزیع نیروها در شاخه های مختلف تخصصی می باشد و عدم کارائی هر یک از بخشهای مدیریت پرسنلی، فنی و مهندسی و نیز ارتباطات، نقش قابل توجهی در کاهش کارائی سیستم متمرکز ایفا خواهد نمود. پیچیدگی رتوز افزون تجهیزات و ماشین آلات صنعتی و روند رو به رشد سطح تکنولوژی حاضر در صنعت خصوصا در بخش برق والکترونیک و حساسیت و آسیب پذیری بیشتر تجهیزات جدید در مقابل بهره برداری ونگهداری غیر اصولی، نیاز روز افزون کارگاههای صنعتی به نیروهای تخصصی را چشمگیر تر نموده است و از طرفی با توجه به هزینه نسبتا بالای بکارگیری این نیروها، حضور دائم آنها در کنار تجهیزات تولید امری غیر اقتصادی بوده و لزوم استقرار یک سیستم متمرکز تعمیراتی بیش از پیش ضروری بنظر می رسد. در چنین شرایطی امکان آموزش کامل و دقیق نیروهای تخصصی فراهم گردیده و در حقیقت با گردآوری و ایجاد یک آرشیو (خزن) تخصصی امکان جاری ساختن و استفاده از آن در محلهای مورد نیاز ایجاد می گردد. بدیهی است که در صورت تمرکز نیروها ضمن ایجاد سهولت در مدیریت، علاوه بر کنترل دقیق تر نیروها و ارتباط کاملتر بخشهای مختلف تعمیرات با یکدیگر می توان با تقسیم و توزیع بهتر نیروهای تعمیراتی بر روی تجهزات تولیدی و با در نظر گرفتن اولویتهای تولید در تعمیر تجهیزات مختلف، ارتقا کمی و بهبود عملکرد و بهره وری سازمان تعمرات را انتظار داشت. مصاف بر این با توجه به تمرکز امور تعمرات و افزایش میزان کاربری تجهزات جدید و مدرن تعمیراتی در مقیاس های کلان، خرید این تجهیزات گران قیمت توجیه اقتصادی لازم را پیدا نموده و با کسب مهارتهای لازم و تکنیکهای بهره برداری زا این تجهیزات می توان نسبت به ارتقا تکنولوژیکی بخش تعمیرات نائل گردید.
|
|
آنچه که مسلم است قافله پیشرفت و تمدن نباید (و نمی تواند) منتظر تغییر در باورهای سنتی و قدیمی گردد و بدیهی است که شکست سد تفکر سنتی سرنوشتی محتوم و اجتناب ناپذیر می باشد، ولی باید توجه داشت که عبور از مسیر ترقی و پیشرفت و تغییر روشهای سنتی به متدهای مدرن تعمیراتی محتاج به دقت نظر خاص می باشد و کوچکترین بی توجهی و یا تسامح و تساهل در این زمینه باعث ایجاد شکافهای عمیق در مسیر این تحول فرهنگی و صنعتی خواهد گردید. علاوه بر این، تفکر جدید نیز به نوبه خود نیازمند به بازنگری اساسی و انطباق با شرایط حاکم می باشد و هیچگاه نباید نسخه ها و دستورالعمل های غربی به عنوان بهترین و آخرین راه حل مورد پذیرش قرار گیرد بلکه می بایست بعنوان یک نقطه مرجع یا شروع مورد استفاده قرار گرفته و متناسب با نیازها و امکانات داخلی تغییرات لازم در آنها اعمال گردد. در چنین شرایطی می توان استنباط نمود که اجرای دقیق و مو به موی دستورالعملهای تعمیر و نگهداری کارخانه سازنده امری غیر اصولی بوده و قبل از هر چیز نشانگر تقلید کورکورانه و ضعف دانش فنی گروه بهره بردار می باشد.
تجربه عمومی بیانگر این واقعیت می باشد که در آن گروه از صنایع که مطالعه، طراحی، نصب، بهره برداری و ایجاد نظام سازمانی کلا به عهده مشاورین و ناظرین با صلاحیت بوده، در سلاهای اولیه معمولا عملکرد مطلوبی داشته ایم ولی در سالهای بعد و پس از خروج پایه گذاران اولیه و خصوصا مشاوران خارجی، در پی استهلاک تدریجی دستگاههای تولید و تغییر غیر اصولی در روشهای بهره برداری و نگهداری و عدم رعایت موازین فنی و تکنیکی، بروز مشکلات غیر مترقبه خصوصا در زمینه تعمیرات منجر به رشد فزاینده نرخ خرابی و توقف و نیز کاهش راندمان کمی و کیفی تولید گردیده است. تجربه نشان داده است که مواردی از قبیل تیراژ تولید، نوع تولید، نحوه بهره برداری، کیفیت و جنس مواد اولیه مصرفی، نوع لوازم یدکی مصرفی، روشهای نگهداری و سرویس دوره ای و عمر مفید تجهیزات، اگر خارج از محدوده تعریف شده و استاندارد قرار گیرند قطعا باعث بروز شرایط غیر متعارف و غیر منتظره ای خواهند شد که هیچ دستورالعمل و تعریف روشنی از طرف سازنده برای آنها پیش بینی نشده است و مواجه و رفع یا اصلاح آنها با توجه به اینکه امری خارج از استاندارد طراحی سازنده می باشند کار ساده ای نبوده و باعث تحمیل هزینه های سنگین به صنعت و در نهایت مصرف کننده خواهند گردید. سیستمهای انتقال که فشار یا بار با وزن خارج از محدوده مجاز به آنها تحمیل شده و یا سیستمهای مکانیکی که تنشهای تعریف نشده مختلف از قبیل حرارتی، مکانیکی، الکتریکی و غیره به آنها اعمال شده است مثالهای عملی خوبی در این زمینه می باشند.
|
|
پارامترهای تعمیر و نگهداری و دستورالعمل های زمانی مربوطه بیش از هر چیز وابسته به شرایط بهره برداری و طرز تفکر و اولویتهای بهره بردار می باشد و نمی توان این پارامترها را یک عنصر لایتغیر تلقی نمود، بعنوان مثال در یک امر ساده مثل زمان تعویض روغن یک خوردرو می توان اعداد و ارقام کامل متفاوتی را از مراجع مختلف بدست آورد و ارقامی بین 1500 تا 15000 کیلومتر کارکرد برای روغن موتور اعدادی هستند که می توان آنها را از زبان افراد مختلف شنید و این اعداد و ارقام وابستگی زیادی به سلیقه، دیدگاه و حتی موضع گوینده دارد، جایی که هدف نشان دادن کیفیت روغن مصرفی و یا حفظ محیط زیست از آلودگی باشد رقمها به نحو قابل ملاحظه ای بزرگ می باشند ( این ارقام بر روی قوطهای روغن قابل مشاهده است) و در جایی که هدف طول عمر بیشتر موتور یا فروش بیشتر روغن باشد این اعداد می تواننند به نحو غیر قابل تصوری کوچک گردند (دیدگاه بعضی از سازندگان) و از طرفی بعضا در شرایطی که راحتی بیشتر مصرف کننده هدف می باشد، بطور حیرت آوری موتورها و گیربکسهای بدون نیاز به نگهداری (Maintenance Free) با طول عمر روغن بسیار طولانی به بازار معرفی می گردد و در این اثنا آنچه که کمتر مورد توجه قرا می گیرد تاثیر متقابل موتور، روغن و شرایط کاری موتور بر روی یکدیگر می باشد. نحوه استفاده از موتور، کیفیت سوخت مصرفی، چگونگی تنظیم موتور، دمای محیط، وضعیت استهلاک یا عمر موتور و نیز مجموع هزینه کلی آن (هزینه اصلی اولیه خرید موتور + هزینه نگهداری و تعویض روغن در طول عمر موتور) از مواردی هستند که با وجود نقش عمده ای که در تعیین زمان تعویض روغن ایفا می نماید، معمولا کمتر مورد توجه قرا می گیرند، بدیهی است در چنین شرایطی که برای نگهداری یک سیستم متداول و عمومی (موتور خودرو) هیچ روشیا فرمول مشخص قابل دسترسی نیست نمی توان انتظار داشت که سیستم های پیچیده و تکنولوژیک دستورالعملهای ثابت و مشخصی برای سرویس و تعمیرات داشته باشند.
|
|
مبحث برآورد هزینه کلی یک دستگاه در طول دوره بهره برداری (Total Life Cycle Cost –TLCC) یکی از مباحث مهم مهندسی تعمیرات می باشد که نقش عمده ای در تدوین استراتژی تعمیرات و تنظیم برنامه های زمانی عملیات سرویس و نگهداری ایفا می نماید. پارامتر “TLCC” یادآور می نماید که کوتاه کردن فواصل بازدید، سرویس یا تعمیر دوره ای هر چند ممکن است باعث افزایش طول عمر تجهیزات گردد ولی ممکن است هزینه های کلی عملیات تعمیر و سرویس دوره ای دراز مدت را در مجموع سه حدی برساند که هزینه اولیه خرید یا جایگزینی سیستم را تحت الشعاع خود قرار دهد و این پارامتر طولانی تر کردن فواصل سرویس دوره ای و حتی استفاده از لوازم یدکی یا روانسازهای ارزان قیمت خصوصا در تجهیزات فرسوده (به طور مثال موتورهای مستهلک) و کاهش هزینه نگهداری آنها را کاملا توجیه می نماید. بدیهی است که هزینه تعمیر و نگهداری و نیز جایگزینی یک سیستم فرسوده وابستگی کاملی به موقعیت نصب تجهیزات داشته و بدین ترتیب با در نظر گرفتن زمان و مکان بهره برداری از تجهیزات می توان برنامه های کاملا متفاوتی را برای سرویس و نگهداری تجهیزات پیش بینی نمود.
|
|
لازم بذکر است که بسیاری از برنامه های تعمیراتی با توجه به میزان حساسیت یا اهمیت دستگاه مورد بهره برداری تنظیم می گردد، بطوریکه در دستگاههای کم اهمیت تر یا مقاومتر فواصل سرویس و نگهداری دوره ای می تواند به نحو قابل ملاحظه ای افزایش یابد. بعنوان مثلا فواصل تعویض تایر در یک خودرو فرسوده یم تواند بمراتب طولانی تر از فواصل تعویض لاستیک در خودروهای مدرن امدادی باشد چرتا که فشارهای وراده به چرخ و نیز سطح ایمنی مورد انتظار از یک خودرو مدرن امدادی ( با توجه به قیمت و سرعت و شرایط استفاده از این خودرو) بمراتب بیشتر از سایر خودروهای معمولی می باشد و از طرفی بروز هر نوع صدمه و نقص در لاستیک یک خودروی تند روی مدرن می تواند منجر به بروز صدمات سنگین جانی و مالی گردد و به طور مثال اهمیت ترمزها و تایرها در یک تانکر حمل مواد سوختنی (با توجه به به خطرات بالقوه موجود) بمراتب بیشتر از اهمیت آنها در یک ماشین حمل زباله می باشد و به همین دلیل می بایست فواصل سرویس و نگهداری این تجهیزات برای تانکر سوختی کوتاه تر از کامیون حمل زابله می باشد، بعنوان یک نمونه دیگر با توجه به خطراتی که می تواند از خرابی لاستیک چرخ جلو خوردو ناشی گردد همیشه فاصله تعویض تایرهای جلوی یک خودرو بمراتب کوتاه تر از فاصله تعویض تایرهای عقب آن در نظر گرفته می شود.
|
|
شاید نتوان تفاوت عمده ای بین مفاهیم کلی مهندسی تعمیرات در داخل و خارج کشور قائل شد، ولی نحوه اجرا و دایره شمول آنها در داخل و خارج کشور کاملا متمایز و متفاوت می باشد، بگونه ای که گاها در تعیین عمر مفید یک دستگاه یا تشخیص زمان مناسب برای سرویس یا تعویض یک قطعه یدکی نظرات کاملا متمایز و متفاوتی مطرح می باشد. در بسیاری از مواقع فواصل سرویس و نگهداری پیشنهادی از کارخانه سازنده، طولانی از فاصله مناسب برای ما می باشد و در حقیقت با توجه به کم بودن هزینه های پرسنلی بخش تعمیرات در داخل کشور نسبت به جهان صنعتی خارج و نزی طول عمر خیلی بالایی که از تجهیزات انتظار داریم می بایست در چنین مواردی ضمن مشورت با سازنده، فواصل تعمیر و نگهداری و سرویس را به میزان قابل توجهی کاهش داده و در حقیقت با بذل توجه بیشتر در نگهداری تجهیزات باعث افزایش طول عمر مفید آنها (تا حد مورد انتظار) گردیم. این موضوع خصوصا در مورد تجهیزات کلیدی واقع در گلوکاههای تولید می تواند توقعات سنگینی را بدنبال داشته باشد.
|
|
تروتکنولوژی (Tero Technology) بعنوان یکی از مفاهیم اساسی مهندسی نوین تعمیرات رویه کاملی از طراحی، تولید، بهره برتداری و تعمیرات را در بر گرفته و راه کارها و فیدبک های مناسبی برای اصلاح عملکرد کلی یک سیستم در کل دوره زندگی یک محصول (Total Life Cycle) ارائه می نماید. بطورکیه با بهره گیری صحیح از این راه کارها می توان بهبود مستمر و همه جانبه عملکرد طراحی تولید و تعمیرات را تضمین نمود. بعنوان مثلا در یک مطالعه تحقیقاتی که از طرف وزارت علوم و تکنولوژی انگلیس در یک مجموعه تولید بعمل آمده، هزینه مستقیم مهندسی تعمیرات در این مجموعه تولیدی تقریبا 1/1 میلیارد لیره استرلینگ برآورد گردید. نزیدک به یک سال کار مستمر در اصلاح و بهسازی این بخش باعث صرفه جویی 250 میلیون لیره ای در هزینه بخش تعمیرات گردید و جالب اینکه همین امر ضمن افزایش بهره وری تولید صرفه جویی 300 میلیون لیره ای دیگری نیز در امر تولید ایجاد نمود و در حقیقت بازسازی و اصلاح ساختار تعمیرات علاوه بر افزایش راندمان این بخش، افزایش قابل توجهی در راندمان تولید بدنبال داشته است. ولی متاسفانه فقدان یک روش کلی برای تعیین راندمان و برآورد عملکرد تعمیرات در مجموعه های تولیدی داخلی چه در بخش خصوصی و چه در بخش دولتی باعث شده که فقط میزان توقفات تولید بعنوان مهمترین و تنها شاخص عملکرد تعمیرات مورد نقد و بررسی قرار گرفته و عملا قابلیت در دسترس بتودن (Availability factor) بعنوان مهمترین فاکتور تولیدی، سایر پارامترها و مخصوصا هزینه در دسترس بتودن (Total Availabilit Cost) را تحت الشعاع قرار داده و آنها را به دست فراموشی بسپارد.
|
|
برنامه ریزی تعمیرات پیشگیرانه که در راستای استانداردهای فرآیند (ISO) و معمولا در قالب دستورالعملها و فرمهای PM محقق می گردد یکی از مباحثی است که هنوز جایگاه واقعی و موثر آنرا در صنایع شاهد نیستیم و خصوصا مواقعی که هنگام راه اندازی اولیه سیستم تولید هماهنگی کافی بین گروه نصب و گروه بهره بردار ایجاد نگردیده است و نیز در صنایعی که بدلیل رشد غیر اصولی یا فوریتهای سیاسی یا اقتصادی بنیان گذاری درستی نداشته و دچار شتابزدگی در نصب شده اند مشاهده می گردد که سیستم PM فاقد کارائی لازم می باشد آنچه که مسلم است برنامه ریزی PM بعنوان یک قدم اساسی در سازماندهی تعمیرات و برنامه ریزی توفقات نقش مهمی در ارتقا فرهنگ سازمانی و صنعتی ایفا می نماید ولی قبل از هرکاری می بایست با یک بررسی همه جانبه تأثیر کلی عملیات PM و تعمیرات دوره ای بر روی هزینه تولید بررسی شده و این عملیات فقط در حدی انجام شود که تأثیر مثبتی در کاهش کلی هزینه های ایفا نماید و توجه داشت که تکرار غیر ضروری و یا کاهش غیر اصولی فواصل سرویس دروه ای نه تنها هیچ تأثیری در بهبود عملکرد تجهزات ندارد بلکه بعضا باعث افزایش نرخ خرابی و هزینه های تولید خواهد گردید. سیستم های PM غیر اصولی و یا «عاریه ای» نه تنها فاقد کارآیی لازم می باشند بلکه با توجه به شتابزدگی در تدوین و یا استقراض سیستم تعمیر و نگهداری، دایره شمول آنها منحصرا به ارائه دستورالعمل های منفرد و غیر واقعی و صدور فرمها و دستور کارهای روزانه از طریق شبکه ها و سیستمها کامپیوتری محدود گردیده است و عملا نسخه ها و دستورالعملهای غیر اجرایی ارائه شده از سوی سازمان PM در این مجموعه ها، در بهبود امور تعمیراتی تاثیر چندانی نداشته است و حتی در بعضی مواقع با توجه به سازمان عریض و طویل PM و انرژی قابل توجهی که به آن اختصاص داده شده است برآیند تاثیر این سازمان در درازمدت به صفر و یا حتی مقادیر منفی رسیده است بطوریکه حتی در بعضی شرایط پرکردن فرمهای بازدید روزانه و سرویس نیز بصورت غیر واقعی و کاملا ساختگی صورت پذیرفته است.
|
|
با توجه به نکات فوق می توان به اهمیت و نقش کلیدی فرهنگ صنعتی و روحیه مسؤولیت پذیری و کارآفرینی واقف گردید و فهمید که تقویت روحیه پرسنلی و ترویج فرهنگ صنعتی به مراتب مهم تر از تزریق غیر اصولی تکنولوژی وارداتی می باشد و تحمیل شیوه های مدیریت و سازماندهی غربی به پیکره صنعتی کشور (هر چند که این شیوه ها در غرب نتایج مفیدی بارآورده باشند) روش پسندیده ای نبوده و بازنگری اصلاح و تطبیق شیوه های مدیریت و مستند سازی خارجی با فضای صنعتی کشور و متناسب با خواستهای ملی امری اجتناب ناپذیر می باشد. باید پذیرفت که عصر حاضر دوره بهره برداری هوشمندانه از تجهزات مدرن می باشد و می بایست با توجه به پتانسیلهای موجود در این مملکت از قالب یک مصرف کننده مفید و مطبع خارج شده و ضمن بررسی دقیق و هوشمندانه دستورالعملهای تعمیراتی و متدهای مدرن مهندسی تعمیرات برنامه های تعمیراتی و نظام سازمانی خود را با هوشمندی و درایتی که شایسته این ملت است طراحی نموده و بدور از هر نوع تعصب نسبت به اصلاح دائم و مستمر و نیز ارتقا و تکمیل آن اقدام نمود.
|
|
اجرای TPM
|
|
TPM در چهار فاز که شامل 12 مرحله است اجرا می شود. این فعالیت ها از فاز آماده سازی شامل آموزش های مقدماتی و کار فرهنگی و اعلام تصمیم مدیریت آغاز، سپس طرح کلی انجام آن در راستای رسیدن به اهداف اجرای TPM آماده می گردد. پس از آن در فاز معرفی کار شروع شده و در فاز اجراء، فعالیت های 8 گانه اجرا می گردد و سرانجام در فاز تثبیت سطح کارایی فعالیت های TPM بالا می رود. برای ارزیابی اثربخشی TPM شاخص هایی وجود دارد که قبلا نام برده شدند. با اندازه گیری مستمر این شاخصها می توان به میزان موفقیت در اجرای TPM پی برد.
|
|
نتیجه گیری
|
|
آنچه که به عنوان نتیجه گیری در این قسمت می توان عنوان نمود اینست که مقوله نت در کلیه صنایع و خصوصا در صنایع فرایندی و صنایع درجه اتوماسیون بالا از اهمیت به سزایی برخوردار است. همچنین برای اثر بخش کردن یک سیستم نت بایستی به اجزای تشکیل دهنده آن توجه نموده و متناسب اب صنعت مربوطه، سازماندهی زیر سیستم های مدیریتی، اطلاعاتی و عملیاتی انجام شود. لازم به یادآوری است که شرط اثر بخشی یک سیستم نت، مشارکت تمامی افراد مؤسسه و همه بخشهای کارخانه می باشد. برای پیاده سازی موفق یک سیستم نت بهره ور و فراگیر، قبل از هر چیز فرهنگ سازی و آموزش در کلیه سطوح و تصمیم مدیریت و انگیزه کارکنان برای اجرای آن از پیش نیازهای اصلی کار می باشد.
|
|
لیست منابع و مراجع:
|
|
1- Tersko، 1992 ، “Time Bomb or Profit Center ? “ Industry Week (March2)، PP.52
|
|
2- Suzuki، 1994، “TPM in Process Industries” ، Japan Institute of Plant maintenance
|
|
3- SME (Society of Manufacturing Engineers)، 1995، “Total Productive Maintenance in America”
|
|
4- حاج شیر محمدی، علی، 1377 ؛ نت بهره ور فراگیر؛ سازمان مدیریت صنعتی
|
|
5- حاج شیرمحمدی، علی، 1376؛ برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات؛ انتشارات غزل
|
|
|